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江苏踏板支架厂家现货/南皮博江量大从优可定做加工

   日期:2018-06-14  来源:www.zhankua.com   浏览:8   编号:6Z456274
   汽车制动系统是 行车安全的重要保障,其状况好坏将直接影响行车安全性和可靠性。对汽车检修人员而言,准确判断并排除制动系统故障是 其面临的课题;对设计人员而言,如何通过故障为汽车制动系统设计提供理论依据,进而提高制动系统可靠性是 其面临的课题。文章依据故障分析诊断等反馈信息进行制动系统的优化设计,对提高汽车制动系统性能具有重要现实意义。
  一、故障模式及原因分析
  制动系统主要由操纵机构、真空助力器、制动总泵、ABS液压单元、ABS控制单元、制动器、管路和制动液等组成。当操纵机构调整不良、管路泄漏、制动器间隙调整不当、ABS液压单元电磁阀密封不严、ABS控制单元工作不良或有关零部件损坏时,就会发生制动失效、制动不灵、制动跑偏、制动拖滞及制动噪声等故障。下面将分析各种故障现象和原因。
  1、液压制动失效分析
  汽车行驶中,踩下制动踏板汽车不减速,即使连续几脚制动也无明显减速。这类故障多由下面原因造成:1)主缸或轮缸密封圈严重破裂或磨损;2)制动管路破裂或接头松脱;3)主缸内制动液不足;4)制动踏板至主缸的机械连接件脱开;5)真空助力器失效或漏气;6)ABS液压单元增压阀堵塞。
  2、液压制动不灵分析
  汽车行驶中踩制动踏板,不能立即减速或停车,各车轮制动效果不明显,制动距离和时间过长。产生这类故障的原因有:1)制动管路有气泡;2)主缸和轮缸皮碗、活塞或缸筒磨损严重;3)制动油管或接头处泄漏;4)踏板支架空行程过大;5)制动间隙过大,间隙自调整装置失效;6)主缸出油阀、回油阀不密封或活塞回位弹簧预紧力太小;7)制动盘或摩擦片有油污;8)真空助力器失效或漏气;9)驻车制动没有完全松开;10)ABS液压单元增压阀堵塞。
  3、液压制动拖滞分析
  抬起制动踏板后,全部或个别车轮的制动作用不能及时解除。此故障会造成制动鼓发热、车辆行驶无力和起步困难等现象。这类故障的主要原因有:1)制动踏板空行程、制动间隙、主缸活塞与推杆间隙过小,汽车踏板支架回位不良;2)操纵机构运转不良;3)主缸或轮缸活塞卡滞;4)制动管路堵塞;5)驻车制动未完全松开;6)制动盘翘曲变形;7)间隙自调机构调整不当;8)车轮轮毅轴承润滑不良。
  4、液压制动跑偏分析
  制动跑偏是 指制动时左右轮制动力不相等或制动力产生时间不一致,致使车辆偏向制动力较大或制动作用较早一侧行驶。导致制动跑偏的因素很多,主要包括:1)各车轮制动器间隙不相等,摩擦块磨损程度不一致;2)两侧轮胎气压不同、磨损程度不一致;3)一侧制动管路漏油、凹陷堵塞使制动液流动不畅或存在空气;4)一侧制动轮缸工作不良,存在漏油或粘滞等现象;5)一侧制动盘或制动摩擦片沽有油污;6)一侧制动盘翘曲变形;7)一侧制动底板或制动钳支架紧固螺栓松动;8)ABS液压单元一侧增压阀堵塞。
  5、制动噪声分析
  汽车制动引起振动时,伴有高低频噪声,高频噪声通常高达110dB;而低频振动将恶化制动平稳性。制动噪声还会影响乘员舒适性,降低零部件寿命,严重时会造成承载零件破损。制动噪声机理比较复杂,主要包括:1)摩擦副特性;2)制动器结构;3)环境因素;4)制动工况。
  二、故障诊断
  故障诊断目的是 为了确定汽车技术状况有无异常或故障。采用故障树一分析法定性分析制动失效、制动不灵、制动拖滞、制动跑偏和制动噪声,为优化制动系统性能提供科学依据。
  三、性能优化方法
  在分析制动系统故障模式、原因及诊断基础上,为进一步提高汽车制动系统性能,需要对制动系统整体参数进行优化并改进零部件结构。
  1、整体参数优化
  依据整车参数优化制动系统参数,主要包括如下8个方面:1)首先确定制动系统布置方式及制动系统零部件具体结构形式;2)依据整车参数及汽车制动系统技术要求,确定最佳制动力分配系数;3)依据同类车型某一制动强度下最高制动压力确定各轮缸直径;4)依据卡钳变形量、制动盘压缩量、制动块压缩量、制动硬管变形量、制动软管变形量和制动液压缩量,确定制动主缸最大工作容积;5)依据主缸直径标准系列及主缸活塞行程范围,确定主缸直径和主缸活塞行程;6)依据主缸直径和最高制动压力,确定符合要求的助力器系列范围;7)依据符合要求的助力器系列范围,选择合适踏板杠杆比;8)综合分析最后的制动力分配系数、轮缸直径、主缸直径、主缸活塞行程及踏板杠杆比。
  2、典型零部件结构改进和优化方法
  1)制动器结构改进和优化主要包括卡钳、制动盘、支架和制动摩擦块的改进和优化。对卡钳进行轻量化设计,基于计算及实验模态分析控制其固有频率在合理范围内,消除或降低卡钳与其他零部件间共振可能性;降低制动盘厚薄差及制动盘断面跳动量,尽量消除制动过程中各底盘子系统共振的可能性;消除或降低中高频制动噪声;控制摩擦因数随温度变化的稳定性。
  2)采用仿真及实验分析方法,优化主缸活塞密封圈及回位弹簧,或改进主缸进液方式,由旁通阀式改为中心阀式,提高主缸活塞密封圈使用寿命。
  1)根据故障现象,确定故障模式;2)利用故障树一查找故障零部件,确定故障部位;3)根据制动噪声频率和类型,判断产生制动噪声的部位;4)优化制动系统整体参数和零部件结构,进一步提高系统可靠性;5)定量分析各种故障模式是 下一步探讨重点。
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